最火粉原料药内包装上的应用软件德兴电镀铬接线盒电子印刷Xv

粉原料药内包装上的应用

摘 要：在剖析原有的不可最终灭菌的无菌粉原料药包装方式弊端的基础上，探索了采用非PVC多层滑雪场共挤输液膜作为某种不可最终灭菌的无降幅达3成菌粉原料药的内包材，通过严格的质量认证，确证采用新的包装方式后药品质量稳定可靠，达到了预期效果。新的包装方式应用于生产中使药品的综合包装成本大幅度降低，排污量明显减少，提高了药品的安全性，具有显著的社会效益、环境效益和经济效益，具有推广价值。

关键词：无菌粉；原料药；药包材；非PVC多层共挤输液膜

不可最终灭菌的无菌粉原料药以往采用的内包装材料为抗生素玻璃瓶或特殊铝桶、橡胶瓶塞等组件，在依次对这些组件进行粗洗、中洗、精洗、晾干、灭菌 将无菌粉装入瓶中，盖上橡胶塞，最后用瓶塞外胶封密封保护。

这种包装方式在能源消耗、环境保护、生产成本，尤其是在药品的质量控制上存在弊端。因此，我们研究了一种为包装某种不可最终灭菌的无菌粉原料药方式，即用非PVC多层共挤输液膜作为此种原料药的内包装材料，经严格的质量认证，最终用于生产，取得了可观的经济效益、环境效益和社会效益。

1 原包装方式概述及分析

1.1 包装材料

5L抗生素玻璃瓶，翻口橡胶塞，瓶塞外胶封。

1.2 包装流程

在非无菌区域依次用自来水和纯化水清洗5L抗生素瓶，控干后，移入10万级控制区，用注射用水清洗，控干后，倒置在托架上，放入双开式灭菌柜中，在180℃下灭菌90min，待温度降到40℃后，在百级区取出，装入药品，扣上经灭菌的翻口橡胶塞，在万级控制区封瓶塞外胶封。

1.3 上述包装方式的弊端

1.3.1 清洗用水量大 粗洗所用的自来水量很大；中洗所用的纯化水需经离子交换、反渗透等步骤制得，既消耗大量自来水，又消耗电、树脂及反渗透膜；精洗所用的注射用水需在纯化水基础上经蒸馏、微滤制得，要消耗大量的能源及微滤膜。

1.3.2 电消耗量大 在制备不同等级的水时，要消耗电；清洗后的灭菌过程消耗的电量尤其大；维持不同等级的洁净环境所配置的空调净化系统也要消耗大量的电。

1.3.3 排证券投资污量大 无论是清洗玻璃瓶及翻口橡胶塞，还是清场过程都要消耗大量的水，最后排放，增加了排污量。

1.3.4 需要的无菌区域及配套非无菌区域面积大 清洗和晾干玻璃瓶和翻口橡胶塞都需有与生产能力相匹配有一定面积的无菌区域及配套的非无菌区域。

1.3.5 浪费人力资源 粗洗、中洗、精洗、上架、灭菌、扣塞、密封等过程都需要有与生产能力相匹配的人力，占生产线所需总人数的比例过大，严重浪费人力资源。

1.3.6 包装材料成本高 GMP(药品生产质量管理规范)明确要求：与无菌粉直接接触的包装材料不得重复使用，故玻璃瓶、翻口橡胶塞只能使用一次即淘汰，造成包装材料的成本在药品生产的总成本中比重过大。国家食品与药品监督管理局已经明文规定，自2005年7月1日起必须用丁基胶塞取代天然胶塞，由于丁基胶塞的价格是天然胶塞价格的3～5倍，包材成本将进一步上升。

1.3.7 包装材料在总体积和总重量上的比重大导致物流运输量大 玻璃瓶、翻口橡胶塞的体积及重量占全部生产物流的比重过大，导致运输量大，相应增加了运输成本。

1.3.8 难以保证药品质量 玻璃瓶在加热灭菌时有炸裂的可能，没有检测到的细小裂痕可能会使微粒混入药品中；翻口橡胶塞也存在着脱落微粒混入药品的可能。这些都对药品的质量构成了严重的威胁，直接影响到用药的安全性。即将颁布的《中国药典》(2005版)要求无菌粉中不得检出异物，原有的包装方式不能满足这一要求。标准中与标线距离相对应的夹具间的初始距离在80～115mm之内

综上所述，原有的包装方式在能源、环保、人力资源、成本、质量上存在着诸多弊端。

2 新包装方式的探索及简介

2.1 可行性探索

采用大环境万级、制膜区域百级生产的非PVC多层共挤输液膜作为此药品的内包装材料，首先进行小包装试验。

2.1.1 常规考察质量认证 对小包装进行常规放置质量认证，放置到规定的时间经检验，质量均合格。

2.1.2 加速试验稳定性考察质量认证 对小包装进行加速试验稳定性考察质量认证，在规定的时间经检验，质量均合格。

2.2 新包装方式简介

经常规考察质量认证及加速试验稳定性考察质量认证后，在生所以夹持困难产上应用此种非PVC多层共挤输液膜作为此药品的内包装材料，具体方法是：将此种非PVC膜制成筒材，逐层密封后运输到药品生产车间，在不同的环境等级下逐层去掉包装，按GMP规定取样，按国家食品药品监督管理局《国家药品包装容器(材料)标准(试行)》(YBB)进行检验，合格后按所需尺寸制袋，装入定量的药品后，完全密封，送至待检区，待检验合格后，装箱，储存，运输待分装粉针剂。

3 运行情况

在生产中采用非PVC膜作为此种不可最终灭菌的无菌粉原料药的内包材后，大幅度减少了水耗、电耗及排污量，缩减了生产作业面，节省了人力资源，明显地提高了产品质量，产品的综合包装成本与使用天然橡胶瓶塞相比降低约3元/kg，与使用丁基胶塞相比降低约7.8元/kg。

4 推广价值